铸造用焦油增碳剂注意事项

 焦油增碳剂为了进一步提升铸件的质量，许多厂家也长期进行大量的实验来寻找更为优质更为划算的材料，关于增碳剂的应用，厂家一直在努力，一直在选择，一直在发展，争取寻找更为优质的增碳剂。

实验和生产实践都可以很好的证明在存在异质核心的情况下，石墨增碳剂可以通过增加铁液中的晶核点的数量促进形核。为了提高增碳剂的形核能力，因此就有必要了解一些增加的晶体结构，只有石墨结构的增碳剂才能更好的提高铁液的性和能力。而非实名结构的增碳剂不能增强铁液的形核能力。基于这样的想法，即使所有熔炼参数保持不变，用石墨结构的增碳剂来替换非石墨结构的增碳剂，或者反之，很有可能改变铁液的性和能力，铁液的形核能力的改变（形核不足或过度形核）则使凝固过程发生变化，进而改变铸铁的微观组织。石墨化增碳剂之前许多技术人员经过大量的实验增碳剂的孕育效果，经过大量的测试，不同增碳剂得到的灰铸铁的白口深度，从非石墨结构的材料，例如：煅后石油焦碳，到各种石墨结构的碳，得出结论：增碳剂材料的晶体度会影响灰铸铁白口深度的减少值。在正确使用的情况下，材质越好的增碳剂对减少白口深度有越好的影响（石墨化增碳剂、石油焦增碳剂）。因此许多厂家在选择材料时需要选择自己厂家合适的增碳剂很重要。石墨化石油焦的出现是近几年的事情，尽管它不是一种新产品，属于已有的石墨材料的一种，由于它的生存方法简单，生存成本低，它的出现拓展了新的用途

首先，石墨化石油焦是最好的冶炼用增碳剂。在炼钢行业，要生产好钢，必须有好的原材料，包括好的增碳剂，而石墨化石油焦就是最好的增碳剂。在没有石墨化石油焦的时候，由于石墨电极的边角料比较少，价格偏高，既加大了炼钢的成本，又制约着钢铁业的发展，石墨化石油焦的出现，打破这个瓶颈。我国的钢铁产业在突飞猛进的发展，钢铁的产量已经是世界第一，2011年中国钢材产量为6.83亿吨，2012年7.13亿吨。过去在国内冶炼行业，一般用比较低端的非石墨化增碳剂，随着产品质量提高和升级换代的需要，国内使用石墨化焦会越来越多。保守计算冶炼钢按0.05%石墨化焦，每年的用量是35万吨

近年来，节能减排要求越来越高，工业炉窑向大型化、超大型化及科技型发展。因此为其配套服务的工业炉料大型阴极块、大型碳电极及石墨化电极、电极糊的性能要求也越来越高，制造大型阴极块、大型碳电极及石墨化电极、电极糊就要更多的添加性能优良的石墨碎（加工石墨电极的副产品）。石墨化石油焦可以部分替代石墨碎，而且市场需求逐年增加。2012年1-12月我国石墨及碳素制品的累计产量是2866.8万吨（其中，若生产石墨及碳素制品平均添加10%的石墨化石油焦焦每年就要286万吨。而2012年我国能产生石墨碎的石墨电极产量是64.8万吨，产生7%的石墨碎是4.536万吨。石墨碎的量小，成本高，价格高。因此石墨化石油焦的有很好的商机前景。 

 据了解，不少铸造厂家对增碳剂认识很浅，只关注固定碳的含量来选择增碳剂，其实不然，增碳剂里面除了碳，还有其余的元素对铸件质量影响也是很大的，里面的硫、氮元素都是有害杂质，好的增碳剂应具有高碳低硫低氮等特性。

     增碳剂一般有煤质、锻后石油焦、石墨等种类，其实可根据里面的碳、硫、氮含量来认识它们。煤质增碳剂是直接从地下挖出来没有经过处理的，所以它碳含量一般不会太高，在90左右，硫在0.4以上。这种增碳剂廉价，但是硫、氮杂质高，碳的吸收率也低，不建议选用。

     锻后石油焦是把石油焦经过高温煅烧后形成，固定碳可达98左右，硫一般在0.5%左右。

    石墨化增碳剂是经常3000多度高温把增碳剂石墨化，增加了碳含量，降低了硫、氮有害杂质的含量，是目前市场上最好的增碳剂。一般中频炉厂家选用的都是石墨化增碳剂，碳的吸收率高，低氮低硫，能铸造出最好的铸件。